Lean Production
Lean Management
Operational Excellence

Operational Excellence ist der Kern unserer Arbeitsweise, wobei wir auf bewährte Methoden wie das Toyota Produktionssystem (TPS) und die Lean Philosophie setzen, um nachhaltige Verbesserungen in der Fertigung und Logistik zu erzielen. Durch die konsequente Anwendung dieser Prinzipien in allen Unternehmensbereichen streben wir an, Verschwendung zu eliminieren, Effizienz zu steigern und die Qualität kontinuierlich zu verbessern.

Schulung

Wertstrom

Produktionssystem

Kaizen

SFM

Lean Management

Leistungen

  • Lean Schulungen (Basics, Advanced, Wertstrom)

  • Erarbeitung von Produktionssystemen für Ihre Operational Strategy

  • Aufbau und Implementierung von Management Methoden (Shop Floor Management, Kata, Problem Solving, War Room)

  • Implementierung von Kaizen

  • Implementierung von effektivem Reklamationsmanagement (QPQC)

  • Durchführung von Wertstromanalysen und -design (WSA / WSD)

  • Erstellung von Materialfluss- und Informationsflussdarstellungen (MIFA / MIFD)

  • Business Process Mapping mit Swimlanes (BPM)

  • Erstellung und Durchführung von Lean Audits (Reifegrad)

  • Analyse der Firmenkultur und Potentiale mittels der OCI Methode

  • Support bei der Auswahl und Implementierung von IT Systemen

Highlights

01

Lean / Operational Excellence Strategie

Entwicklung einer Lean Strategie mit einer einem Produktionssystem, Raodmap und kontinuierlicher Auditierung des Lean Levels

02

Lean Production & Mgmt.
Training

Training des Management und der Mitarbeiter in Lean. Training von Wertstromanalysen und -designs, Kaizen, 5S, Nivellierung, Kanban.

03

Shop Floor Management & Problem Solving

Konzeption und Implementierung von Shop Floor Management und Problem Solving.

04

Effektives Verbesserungsmanagement

Wann wird sofort umgesetzt? Wann muss der Teamleiter unterstützen? Wann muss ein Projekt definiert werden? Einführung des Plant Improvement Boards in mehreren Produktionswerken.

05

Wertstromanalyse und -design

Implementierung der WSA und WSD in der TtM Phase für Design to Logistics / Manufacturing und in der OtD Phase als Hilfsmittel für Verbesserungsmanagement

06

Unternehmens-
management

Optimierung der Organisationsstruktur, der Kultur, Kommunikation. Unterstützung von Startup’s und jungen Unternehmen. Management von insolvenzgefährdeten Unternehmen.

Produktionssystem

Warum man das Rad nicht immer neu erfinden muss

Die Einen glauben, Sie benötigen keine Systematik, Andere möchten lieber was eigenes erfinden und wieder Andere möchten lieber eine Dreieckdarstellung oder einen Pfad der zu einem Gipfel hoch führt, oder eine Baumdarstellung.

Im Grunde ist die Darstellungsweise egal m.E., wichtig ist eine Systematik zu haben, welches die Kaizenaktivitäten im Unternehmen effektiv unterstützt. Gerade bei Veränderungen ist es wichtig, das „Warum“ klar zu kommunizieren. Sprich in welchem Kontext werden Veränderungen vorgenommen.

Einfach nur die Implementierung von Lean Werkzeugen wird nicht zum gewünschten Erfolg führen. Das haben wir bereits in den 90ern gelernt. Das ist wie Kopieren ohne den Zusammenhang zu verstehen.

Kaizen

Der Nordstern

Ja…. es gibt aktuell Produktionsverfahren, wo 1 Piece Flow nicht funktioniert, bzw. sehr unwirtschaftlich ist. Das ist aber keine Ausrede kontinuierlich in diese Richtung zu streben! Sie rüsten auf SGM noch über 60 Minuten? Wieviel investieren Sie in schnellere Rüstzeiten? Wieviel investieren Sie in TPM? Sie wollen geringe Bestände aber sind unflexibel in der Fertigung?

Der Nordstern soll wie bei den Seefahrern eine Unterstützung für die Richtung sein. Nicht etwas, was man unbedingt erreichen kann.

Auszug von Realisierungen

Lean Management

  • Erstellung und Realisierung von maßgeschneiderten Produktionssystemen

  • Implementierung von Excellence Roadmaps zur Sicherstellung der Umsetzung von Strategien

  • Implementierung von Fluss und Ziehprinzipien (One Piece Flow, Kanban, Supermärkte etc.)

  • Schulung von Lean Basics und für Fortgeschrittene

  • Implementierung der Walk the Wall Methode und Power Walls

  • Implementierung von War Rooms zur effektiven Kommunikation bei kritischen Phasen

  • Einrichtung einer L3 bis L1 Kommunikation und einer Daily Karawane

Kaizen

  • Optimierung des Shop Floor Managements und Einrichtung von Obeya

  • Durchführung von 5S und Kaizen Schulungen

  • Implementierung von Plant Improvement Boards zur effektiven Management von Verbesserungsaktivitäten

  • Durchführung von MUDA Workshops

  • Schulung und Umsetzung von Wertstromanalyse und -design

  • Durchführung der MIFA und MIFD Methode von Toyota